一昨日の夕ご飯に食べたカレー丼のルーが残っていて、早く火を入れとかないと傷むともう食べられない。と思いつつ、ついに昨日火入れを忘れてしまいました。当然今朝はもう食べられません。もう傷みかけていたからです。
これは最近でいう食べ物を無駄にしない、ゴミを増やさないにほんと反してしまっています。反省ですね。
そういう風に食に関しては個人でも注意していないと、食中毒を起こしたり、お腹を壊したりしかねません。
ですから食物を扱う業者さんは多くの消費者に対しての注意が必要です、大変な仕事です。その中でHACCP（ハサップ）と言うものがあります。簡単にいうと食品を扱う業者さんにとって安全管理の決まりなのですが、では業者さんがそのHACCPを導入するとき7原則12手順と言うものがあるらしいのです。
そこで今回HACCP導入のための7原則12手順、について調べてみました。
HACCP導入のための7原則12手順
HACCP導入の実施は食品製造の工程を管理するための7原則12手順で進めなければなりません。これは危害要因の分析、製造工程を細分化し、工程ごとのリスク管理を行います。
HACCP導入を決めたら①HACCPのチームを編成し、②製品説明書を作り、③意図する用途及び対象となる消費者の確認をし、④製造工程一覧図を作り、⑤製造工程一覧図の現場確認をします。この５つの手順は7つの原則を行うに当たっての前準備となります。
原則の1これは手順でいえば⑥になり、危害要因分析の実施することです。原則の2これは手順でいえば⑦になり、重要管理点の決定をします。原則の3これは手順でいえば⑧になり、管理基準の設定をします。原則の4これは手順でいえば⑨になり、モニタリング方法の設定をします。原則の5これは手順でいえば⑩になり、改善措置の設定をします。原則の6これは手順でいえば⑪になり、検証方法の設定をします。原則の7これは手順でいえば⑫になり、記載し保ち方を定めます。
HACCPを決定したなら、組織全体で適切に実施することが必要になります。手順の1～5に従い製品を作るための情報を集めるために、人を集合させます。HACCPの専門知識者がいない時は、外部から専門家を招いたり、専門書を参考にするのもいいです。
まずは人材集めをしてから資料作りです。製品を提供する消費者に確認してから作成しましよう。製品の出荷や食事の提供の一連の流れの製造工程図を書き修正まで出来たら、いよいよ手順の6いわゆる原則1に入ります。
原則の1～7は手順でいうと6～12に当たる部分です。まず工程ごとに危害要因をあげ管理手段を挙げ、その中でどの部分の危害要因を取り除くべきか、減らさなければならない重要な工程を決定します。
そして危害要因分析で特定した重要管理点がしっかり管理出来るように、温度・時間・速度などの目安を設け、重要管理点が正しく管理されているかを適当な回数で確認して記載し、管理基準が逸れていたときの対策を定めたら、HACCPの計画に則って管理が行われているか、修正が必要かどうか調べます。
記載するのはHACCP施行の証しで、問題がおきた時に工程ごとの管理状況をさかのぼり、原因究明に役立つからです。
まとめ
いかがでしたか？今回HACCP導入のための7原則12手順、について調べた結果
7原則12手順とは危害要因の分析、製造工程を細分化し、工程ごとのリスク管理を行うことである。
7原則12手順のうち1～5の手順は危害要因分析のための準備で、手順6～12は原則7～12のことで、危害要因分析の重要管理点プラン作成の原則のことである。
ということが分かりました。
今回も最後まで読んで頂きありがとうございました。
